Verstärker, DACs und CD-Player – Röhren oder Transistortechnologie: Canor hat in unseren zahlreichen Tests schon mit unterschiedlichsten Geräten überzeugt. Doch nicht nur das Endprodukt ist hier interessant, sondern auch, wie es entsteht. Davon konnten wir uns bei einem Besuch im slowakischen Werk nun selbst einen Eindruck machen.

Wir reisten in die slowakische Stadt Prešov und schauten uns an, wie bei Canor hochwertige HiFi-Komponenten entstehen. Hier im Bild ist der Hauptsitz der Firma, in dem sich nun Verwaltung, Entwicklung und Hörraum befinden.

Seit Anfang der 1990er Jahre baute Ingenieur Zdeňek Březovják Audiokomponenten für Rundfunk und Beschallungssysteme, bevor 1995, mit neuen Partnern an der Seite, der erste serienmäßig produzierte Verstärker unter dem Namen Canor vorgestellt wurde. Beinahe 30 Jahre später ist aus der kleinen Firma ein Unternehmen mit knapp 65 Mitarbeitern geworden, das nicht nur seine eigenen hochwertige Systeme entwickelt und baut, sondern auch in großem Stil als OEM-Hersteller für andere bekannte Marken der Szene agiert. Bei einem Besuch in den Produktionsstätten im ostslowakischen Städtchen Prešov, konnten wir uns genauer anschauen, wie man bei Canor arbeitet. Dabei beeindruckte besonders das extrem hohe Maß an eigener Produktionsleistung. Praktisch jeder Schritt, von der Entwicklung, über die Metallbearbeitung und das Bestücken von Platinen, bis hin zu Bau, Qualitätskontrolle und Verpackung, geschieht hier in Eigenarbeit. Im High End Audiobereich ist das bei weitem keine Selbstverständlichkeit, denn der Aufwand, der dafür getrieben wird, ist durchaus hoch.

In einem renovierten Industriekomplex nutzt Canor mehrere Etagen und etwa 8.000 Quadratmeter für die Produktion seiner Geräte. Die restlichen Flächen des riesigen Gebäudes sind an andere Firmen untervermietet.

Knapp 65 Mitarbeiter sind bei Canor beschäftigt. Da wir aber zur Ferienzeit zu Besuch waren, befanden sich die meisten davon gerade im Urlaub.

Mehrere CNC-Fräsen fertigen die einzelenen Gehäuseteile aus großen Aluminiumblechen.

Je nach Gerät kann das Fräsen aller Teile bis zu zwei Stunden in Anspruch nehmen.

Die fertig zugeschnittenen Einzelteile bekommen im Anschluss an das Fräsen dann eine Oberflächenbehandlung. Zwei Methoden werden dabei von Canor angewendet. Entweder werden die Aluminiumteile gebürstet, oder sie werden Sandgestrahlt. Für die erste Methode kommt eine große Schleifmaschine zum Einsatz, die mit ihren breiten Bändern besonders für größere Oberflächen geeignet ist. Kleinere Teile und bestimmte Stellen werden hingegen von Mitarbeitern per Hand geschliffen. Auch beim Sandstrahlen kommen zwei unterschiedliche Anwendungen zum Einsatz. Komplexere Teile, besonders für Geräte der höheren Modellreihen, werden per Hand in speziellen Kammern gestrahlt. Kleinere Teile hingegen werden gleich zu mehreren in eine Maschine gespannt. Diese lässt die Teile dann rotieren, während sie das feine Bestrahlmedium mit einem Wirbel in der Kammer umherfliegen lässt. Nach etwa zehn Minuten sind die Aluminiumteile dann wunderbar gleichmäßig behandelt und bieten die typische, leicht angeraute Oberfläche. Fertig sind die Einzelteile aber noch immer nicht ganz.

Nur große Teile aus den oberklassigen Serien werden per Hand sandgestrahlt. Die durchaus beeindruckende automatische Anlage durften wir leider nicht fotografieren.

Rechts sieht man ein rohes Aluminiumteil. Links das fertig bearbeitete Gegenstück aus der automatischen Strahlanlage. Alternativ kommt außerdem eine große Maschine mit Schleifbändern zum Einsatz, um den gebürsteten Look des Metalls zu schaffen.

Beim Eloxieren wird auf einem Metall durch einen elektrochemischen Prozess eine Schicht aufgetragen, die vor Oxidation schützt. Gerade diesen Vorgang lassen Hersteller oft von anderen Betrieben übernehmen, denn er erfordert sehr große und kostspielige Geräte. Canor holte sich Angebote für den Bau einer Eloxierungsstraße ein und kam zu dem Schluss, dass es günstiger und schneller sei, selbst eine solche Maschine zu bauen. Für die Hälfte der veranschlagten Kosten entstand so eine computergesteuerte Anlage in Eigenregie. Für die Behandlung kommen die Teile auf für sie spezifische Halterungen, während ein kleines Labor stets den Zustand der verwendeten Flüssigkeiten überwacht. Je nach Farbe bleiben die Metallteile unterschiedlich lange in den verschiedenen Becken. Während silberne Teile etwa zwei Stunden benötigen, gehen schwarze Einzelteile mit eineinhalb Stunden etwas schneller. Die stylischen bronzefarbenen Geräte von Canor werden hingegen lackiert. Einer der wenigen Produktionsschritte, die nicht im eigenen Haus ausgeführt wird.

Die etwa 20 Meter lange Eloxierstraße wurde von Canor selbst konstruiert und gebaut. Hier werden die Metallteile durch ein elektrochemisches Verfahren mit einer Schutzschicht versehen.

Die verschiedenen Teile benötigen alle eine spezielle Halterung. In der Eloxierungsanlage wird das Metall dann unter Spannung gesetzt, so dass Moleküle aus der Flüssigkeit mit dem Aluminium reagieren und die Schutzschicht bilden.

Der letzte Teil der Gehäusefertigung geschieht dann stets wieder auf eigenen Maschinen. Die Beschriftungen an den Geräten werden entweder auf die Einzelteile aufgedruckt, oder mit Hilfe eines Lasers in die Oberflächen eingebrannt. Die Gehäuse sind damit schließlich fertig für den Zusammenbau. Was fehlt ist die Elektronik. In einer weiteren Halle des Gebäudes warten dafür eine Reihe von Bestückungsmaschinen auf die entsprechenden Komponenten. Zunächst werden die blanken Platinen dafür mit dem passenden Lot versehen, was in der ersten Maschine geschieht. In den nachfolgenden Stationen setzen schnelle Roboter dann die einzelnen Chips, Widerstände, Kondensatoren und Relais in enormer Geschwindigkeit an die korrekten Stellen auf den Platinen. Die Bauteile werden dabei auf langen Rollen gelagert, von denen jede Maschine bis zu fünf Stück gleichzeitig verwenden kann. Vor dem Einsetzen checkt eine Kamera, ob es sich auch um das korrekte Bauteil handelt, bevor es in Position gebracht wird.

Beschriftungen auf den Geräten werden mit Hilfe dieses Lasers in das Metall gebrannt, oder teilweise auch aufgedruckt. Beides geschieht ebenfalls bei Canor selbst.

Das Bestücken der verschiedenen Platinen übernimmt eine Reihe von Maschinen, die mit enormer Geschwindigkeit arbeiten können.

Bis zu 20.000 Einzelteile kann jede Maschine am Tag einsetzen. Sind die Platinen dann fertig bestückt, wird ein einer letzten Station dann das Lot erhitzt, um die Bauteile final zu verbinden. Größere Teile, wie beispielsweise die Anschlüsse und Buchsen des Gerätes, werden hingegen per Hand von mehreren Mitarbeitern eingelötet. Die Maschinen eigenen sich eher für sehr filigrane, nur wenige Millimeter große Teile. Für die von Canor in verschiedensten Geräten gerne eingesetzten Vakuumröhren, gibt es außerdem noch zusätzliche vorbereitende Prozeduren. Zunächst wird jede eingesetzte Röhre über 200 Stunden in den eigens entwickelten Aladdin-Stationen eingebrannt. Anschießend werden die Spezifikationen aller Röhren in einer weiteren Station gemessen, um diese zu identischen Paaren zusammenzufassen. Diese Informationen werden außerdem automatisch in einer Datenbank hinterlegt. Sollte man also bei einem Canor Gerät einmal die Röhren tauschen müssen, können anhand der Seriennummer zwei Exemplare mit identischen Spezifikationen zu den Originalen ausgesucht werden.

Bauteile wie Chips und Widerstände sind auf Rollen gelagert, die in die Maschinen eingesetzt werden. Per Vakuum nimmt die Maschiene die Kleinteile auf und bringt steckt sie in die Platinen ein.

Alle genutzten Röhren werden zunächst 200 Stunden eingebrannt und anschließend gemessen. So lassen sich equivalente Paare erstellen, um Geräte optimal arbeiten zu lassen.

Sind alle Einzelteile für ein Geräte schließlich fertig, geht es an den Zusammenbau, der von den Mitarbeitern per Hand vorgenommen wird. Auch die nachfolgenden Schritte zur Qualitätssicherung werden von geschulten Mitarbeitern getätigt. Dazu gehört eine erste Funktionskontrolle, sowie ein Messprozedere. Anschließend folgt eine zusätzliche Audiokontrolle. Hier werden alle Eingänge und Funktionen geprüft und getestet, ob die Geräte problemlos Signale wiedergeben und dabei kein ungewolltes Rauschen oder Störgeräusche entwickelt werden. Für Neuentwicklungen folgt dann sogar die Überprüfung der elektromagnetischen Störstrahlung. Mit einem erneut selbst konstruierten, speziell geschirmten Messtand, mit dem Canor auch Geräte anderer Hersteller prüft, wird gecheckt ob alle gesetzlichen Richtlinien eingehalten werden. Das dient allerdings nur zur Vorprüfung, denn die Zertifizierung muss von offizieller Seite geschehen. Schlussendlich werden die Geräte verpackt und Bestellungen versendet. Dabei hat Canor eine eigene Lagerhaltung, so dass Geräte innerhalb Europas üblicherweise innerhalb von vier Tagen beim Kunden sein können.

Das Einlöten größerer Teile sowie die Endmontage der Geräte erfolgen erneut per Hand.

Jedes fertige Gerät wird gemessen und erhält einen Funktions-, sowie einen Hörtest.

In der eigens entwickelt und gebauten Testkammer prüft Canor die EMI-Werte seiner neuesten Geräte, um sicher zu gehen, dass sie die Zertifizierung bestehen. Auch andere Hersteller greifen oft auf Canors Testequipment zurück.

Mit einem Wechsel zum zweiten Gebäude einige Kilometer entfernt von der Produktion, konnten wir dann auch einen Blick auf zukünftige Modelle von Canor werfen, über die wir aber noch nicht zu viel sagen wollen. Die Entwicklungsabteilung nimmt einen großen Teil der ehemaligen Produktionsstätten ein und ist genauso professionell aufgestellt und ausgestattet, wie die Fertigung. Prototypen für neue Modelle können hier selbst erstellt und getestet werden. Dabei verfolgt Chefentwickler und Co-Besitzer Zdeňek Březovják gerne auch einmal einige Ideen, die gar nicht unbedingt sofort in neuen Produkten eingesetzt werden. Im wirklich schön gestalteten Hörraum, einige Meter von der Entwicklungsabteilung entfernt, findet man dann alle aktuellen und auch einige zukünftige Systeme von Canor vor. Wir konnten uns dabei einen Eindruck vom herrlich natürlichen Spiel einiger Phonovorverstärker, DACs und Vor-End-Kombis machen, die mit einem Paar Fink Team Borg Lautsprecher verbunden waren. Ein echtes Erlebnis.

Der Hörraum mit den aktuellen und einigen kommenden Geräten, befindet sich einige Meter von der Entwicklungsabteilung entfernt. Dort konnten wir allerdings nicht wirklich fotografieren.

Auch die neuen Geräte der Foundation Line standen spielbereit in Canors Hörraum.

Das hohe Maß an eigener Produktionsleistung, leistungsstarke Maschinen und die Liebe zum Detail der zahlreichen Mitarbeiter von Canor sind wirklich beeindruckend. Die Tatsache, das beinahe alle Produktionsschritte im eigenen Haus, teilweise auf selbst entwickelten und gebauten Maschinen geschieht, ist heutzutage alles andere als alltäglich. So überrascht es nicht, dass das slowakische Unternehmen damit in der Lage ist, sogar noch in großem Maßstab für andere Marken zu produzieren. Gleichzeitig steht auch die Entwicklungsabteilung nicht still und noch dieses Jahr sollen einige interessante Neuheiten in Serie gehen. Wir können uns also wohl schon bald auf die nächsten Canor Geräte in unserem Hörraum freuen.