Архивы пресс-службы

Автоклавный газобетон – удивительная вещь. Он легкий, теплый и при этом достаточно прочный, чтобы служить основой современного энергоэффективного дома. По теплоизоляционным свойствам такой материал превосходит не только кирпич и керамзитобетон, но и древесину. Высокая прочность газобетона позволяет использовать его для устройства самонесущих стен. Кроме того, это абсолютно негорючий самостроительный материал, который может применяться в помещениях с повышенными требованиями к пожарной безопасности.

Но если раньше газобетон ассоциировался преимущественно с блоками, то сегодня производители предлагают альтернативу – армированные панели. Новинка позволяет за минуты возводить стены, которые из блоков пришлось бы складывать часами. Причем речь идет не только о внутренних перегородках, но и об элементах заполнения каркаса.

До сих пор в России было только два завода по выпуску армированных панелей из автоклавного газобетона — в Сибири и Санкт-Петербурге. Теперь же такое предприятие построили в Москве, на территории промышленно-строительного комплекса ГК ФСК. Появилось оно в том числе благодаря поддержке города, который присвоил комплексу статус масштабного инвестиционного проекта и предоставил площадь в 17 га под строительство за символическую плату в 1 руб./год.

Продолжение ниже

Продолжение

Процесс производства газобетонных изделий начинается с помола песка в шаровой мельнице. Далее все сырьевые компоненты: прямой и обратный шламы, цемент, известь, алюминиевая суспензия – смешиваются и подаются в форму. «Что это?» – спрашиваем мы у Дмитрия Лихачева, технического директора завода, указывая на похожие на огромные карандаши стержни, зависшие над пустой формой для бетона. «Это виброустановки, – невозмутимо отвечает Дмитрий. – Они обеспечивают равномерное перемешивание бетона. Сейчас сами все увидите».

Но нам видно, конечно, не все. Потому что самое интересное на этапе перемешивания – газообразование, происходящее в массиве бетона. Чтобы вызвать его, используют алюминий: он вступает в химическую реакцию с известью. В результате выделяется водород, пузырьки которого создают мелкоячеистую структуру – именно она придает материалу и выдающиеся теплоизоляционные свойства, и легкость.

Готовую смесь выливают в смазанную специальным маслом форму и в течение 40 с перемешивают для обеспечения равномерного распределения пузырьков. После окончания заливки форма в автоматическом режиме проходит всю производственную цепочку. Она передвигается по оснащенным электроприводом каткам, очень похожим на железнодорожные пути.

Сначала форма прибывает к крану, который опускает в нее заранее подготовленный арматурный каркас из металлической сетки. Затем отправляется в камеру созревания, где в зависимости от марки и типа изделия находится от трех до пяти с половиной часов. При высокой влажности и температуре 50–55 °С смесь растет.

Через три-четыре часа, когда блок приобретает достаточную прочность, процесс роста считается завершенным. Ну а дальше – резка и формовка массива по заданным характеристикам. Толщина панелей может составлять от 100 до 600 мм, длина же ограничена только габаритами формы, максимальная – 6 м. Отсеченные излишки будут использоваться повторно: на заводе реализован полный производственный цикл с замкнутой системой переработки отходов.

К каждому автоклаву подведены рельсы, по которым будущие изделия на телегах подают внутрь.

«Особенность нашего предприятия заключается в возможности быстрой перестройки линий под разные продукты. Можно, например, снабдить будущую панель крепежными элементами типа "шип-паз" и придать блокам нужные заказчику размеры, – рассказывает главный инженер за- вода Дмитрий Лихачев. – Если сравнивать блоки и панели, то в числе главных преимуществ армированных панелей – сокращение сроков строительства объектов на 50% и втрое большая производительность при монтаже».

После резки платформа со сформированными панелями или блоками направляется в 38-метровый автоклав диаметром 2,8 м. Он способен вместить сразу шесть телег с 18 формами, то есть 77,76 кубометра готовой продукции. Всего таких устройств на заводе девять.

«В автоклаве газобетон обрабатывают насыщенным паром при температуре до 191 °С и давлении до 12 бар, – отмечает главный технолог Екатерина Федосова. – Благодаря этому происходят сложные физико-химические процессы между компонентами газобетонной смеси. В ней образуется новый минерал, тоберморит, который и придает прочность и долговечность материалу».

Из автоклава выходят готовые изделия – их остается только упаковать в пленку. Всего завод способен выпускать 450 тыс. куб. м продукции из газобетона в год. Подавляющее большинство операций на заводе автоматизированы, а управляют процессом квалифицированные специалисты. Всего на заводе более 100 рабочих мест.

Собственная лаборатория осуществляет входной контроль материалов и выходной – готовой продукции. Кстати, у лаборатории есть еще одна задача: она сейчас совместно с регулирующими органами работает над нормативами для изделий из автоклавного газобетона. С учетом преимуществ продукции произведенные в Москве блоки и панели точно найдут применение в различных направлениях строительства.

Всего на территории промышленно-строительного комплекса ГК ФСК расположено четыре высокотехнологичных предприятия общей площадью 86 тыс. кв. м: завод по производству автоклавного газобетона, завод по производству архитектурных стеклопакетов ГК STiS, завод по производству светопрозрачных конструкций и модульных фасадов Первого ДСК, а также Промышленный технопарк. Комплекс становится новой точкой притяжения для современной строительной индустрии Москвы, объединяя передовые технологии, локальное производство и надежную основу для будущих городских проектов.